Обклеиваем поверхности
Вот мы и добрались до самого интересного — поклейки. Я говорил про полиэтиленовую пленочку с одной из сторон фольгаизола.
Эту защитную пленочку необходимо оторвать и оголить слой битума. Нам не понадобится никакого клея, а понадобится обычный светильник с лампой накаливания:
Вот таким нехитрым способом нагреваем наши кусочки до тех пор пока руки терпят. А терпят руки обычно до градусов 70. Этого вполне достаточно для того, чтобы фольгаизол стал как мягкий пластилин.
Теперь пока он не остыл, быстренько прикладываем его к намеченному месту, прижимаем хорошенько и разравниваем:
К самим чашам я решил приклеить совсем маленькие кусочки потому, что боялся проблем с последующим закрыванием наушников, получилось про 3 кусочка на наушник:
Ну и общий вид:
Про саморезы и крепление динамиков.
Так как колонки собирали всегда трезвые роботы и за ними ни кто не следил, то они, естественно, накосячили. А это заключается в следующем: саморезы, которыми прикручиваются динамики, закручивали в “нахалку”. То есть, под саморезы предварительно не было просверлены отверстия нужного диаметра.
В результате, большая часть резьбы саморезов в корпусе – сорвана. То есть, они уже ни как не смогут быть зафиксированы в корпусе. На одной колонке (сабвуфере), были сорваны все четыре резьбы. И от сюда был неприятный звон самого корпуса динамика – он там просто болтался с небольшим зазором.
Когда динамики были сняты, стало понятно, что добавлять саморезы не нужно! Нужно просто восстановить старые отверстия и сделать всё как должно быть.
Предварительно, все резьбы были проклеены клеем ПВА и спичками, что бы полностью заполнить отверстия. Делать это нужно до того, как проклеивать колонки синтипоном. Иначе, синтипон будет постоянно цепляться за сверло и можно испортить ещё больше то, что пытаешься отремонтировать.
Сверлом, диаметр которого меньше диаметра самореза на 1 миллиметр, просверливаем отверстия, в заранее отремонтированных местах крепления.
На этом, закончилась проклейка вибропластом. На две фронтальные колонки ушло четыре листа. Это, в среднем, примерно одна тысяча рублей. Восстановлены отверстия крепления динамиков. На это ушло несколько капель клея и несколько спичек.
Демпфирование акустики Cortland S-250.
Нужно полностью демпфировать внутренности корпуса. Что такое демпфирование? Это просто – подавление волновых колебаний звука внутри корпуса колонки. Именно это делается проклейкой стенок акустики внутри слоем синтипона.
Синтипон будет поглощать большую часть колебаний внутри корпуса, что поможет исключить лишние призвуки внутри колонки. Акустика будет издавать только те звуковые волны, которые исходят на слушателя из динамиков и фазоинвертора.
Приготовил заранее отрезки синтипона нужного размера. Заготовил ПВА клей и теперь можно клеить синтипон. Вопрос – а будет ли держаться синтипон на фольге вибропласта, при применении такого клея, вроде это клей для картона и дерева? Будет, если клей специально для склейки пластика и к тому же – водостойкий. Вообще клеить можно любым клеем, который в последствии не задубеет и не начнет отклеиваться от фольгированного слоя листов вибры.
Установка новых кроссоверов в Cortland S-250.
Проклеили корпуса синтипоном. Теперь можно приступать к установке кроссовера. Кроссовер с настоящими, “не игрушечными” деталями, имеет значительный размер, по сравнению с заводским.
Сравнение размеров нового кроссовера и заводского
Это стандартный размер кроссовера для трехполосной акустической системы. Только Cortland STH-5500 имел кроссовер небольшого размера, из-за специфики динамиков. А вот на фото ниже видно, какой кроссовер тут стоял с завода.
Новый кроссовер Cortland S-250 (слева) и заводской (справа)
Как говорится, “разница – на лицо!”
Пайка терминалов акустики.
На заводе, где выпускают эти колонки, почему то думают, что чем больше олова будет на контактах терминалов, тем лучше для акустики в целом и звук будет гораздо качественнее. Не могу пояснить – по чему они так думают? Но отпаивать реальная проблема. Как бы не пришлось использовать паяльник на сто ватт.
Отпаиваем кроссовер от терминалов.
Закрепил плату нового кроссовера на штатных точках крепления терминалов. Почти как на заводе! Выглядит это теперь так.
Прикладываю рукописную схему кроссовера, для доработки акустики Cortland S-250, для интереса и обсуждений.
С кроссовером тоже – закончили. Теперь переходим к установке динамиков на свои места.
Доработка корпусов акустики Cortland S-250.
Доработка корпусов сводится к следующему – демпфированию и шумоизоляции (виброизоляции). Больше ни каких работ проводить с колонками, точнее с корпусами – нет смысла. Да и что ещё можно придумать?
Для начала проведем не сложные работы по виброизоляции стенок корпусов колонок.
Виброизоляция корпусов колонок.
А ещё, каждый второй, у меня спрашивает – “почему я не использую вибропласт на битумной основе” (по другому – шумоизоляцию) для демпфирования корпуса? Отвечаю на этот вопрос – использую!
Нарезка виброматериала по размерам внутренностей колонки Cortland S-250
Использую листы вибропласта толщиной 2-3 миллиметра. Этого считаю достаточно для шумоизоляции корпуса, больше и не надо. Потому – нарезаю полосками нужного размера и потом буду приклеивать. Не знаю, сколько это может занять времени, потому что колонка имеет очень замысловатую конфигурацию внутренних стенок и перегородок.
Перед тем как проклеивать вибропластом внутри колонки, нужно ее обязательно прогрунтовать. Иначе битумная основа просто не приклеится к фанере или очень скоро просто отвалится пластами. Нужно создать более плотную поверхность, чем поверхность ДВП.
Грунтовать можно тем же клеем ПВА, но слегка разведенным водой. Тщательно перемешав – прогрунтовал все стенки. Лишним это точно не будет. Обязательно даём просохнуть клею.
Тщательно разглаживаем, а точнее приминаем пластинки виброизолятора к корпусу. Хорошо бы валиком воспользоваться, но и рукой, вполне хорошо придавливается, ведь работы проходят в тепле и вибропласт очень мягкий и податливый.
Проверяем работу, как раньше звучал корпус акустики и теперь! Можно посмотреть и послушать звук в ролике здесь
Сравниваем разницу – до и после проклейки вибропластом.
Разница – просто колоссальная! Думаю, что в звуке тоже будет результат.
Проклеиваем полость низкочастотного динамика. На этом можно сказать, что половину работ по демпфированию колонки сделали. Идем дальше.
Акустические системы своими руками
Звук, музыка и динамическая головка Что такое звук? Что такое музыка? Уточним терминологию Как работает динамическая головка? Параметры динамической головки Какие параметры влияют на звук? Диапазон воспроизводимых частот акустической системы Микро-и макродинамика звуковоспроизведения Параметры и цены динамиков, пригодных для построения хорошо звучащих систем Акустические системы
Типы акустического оформления Почему маленькие динамики звучат не так, как большие? Подходы профессионалов Почему фазоинверторы доминируют на рынке акустических систем? Какой же «ящик» звучит лучше? Рекомендации автора по изготовлению акустических систем
Расчет закрытых ящиков
Что происходит при помещении динамика в закрытый ящик? Формула для расчета АЧХ закрытого ящика Оптимальный объем ящика АЧХ для закрытого ящика произвольного объема Когда фазоинвертор становится похожим на закрытый ящик?
Расчет систем типа «трансмиссионная линия»
Акустические моды в трубе Эксперимент Мартина Кинга Основный принцип трансмиссионной линии Конструкции АС типа «Т-линия» Расчет параметров Т-линии Расчет Т-линии переменного сечения Две головки в одной акустической системе Разновидности трансмиссионной линии Подведем итоги
Создаем акустические системы своими руками
Можно ли сделать хорошо звучащую систему в домашних условиях? Как выбрать конструкцию акустической системы? Где взять хорошие динамики? Какие параметры динамиков необходимо знать для построения акустической системы? Как измерить параметры динамика в домашних условиях? Рекомендации по подбору динамиков в многополосной системе Разделительные фильтры: введение Приближение к реальности Рекомендация автора: последовательные фильтры 1-го порядка Расчет и изготовление катушек индуктивности Советы по выбору конденсаторов Последовательные и параллельные фильтры в трехполосных системах Фильтры высоких порядков Изготовление корпуса Подведем итоги
Стереофоническая система своими руками: трансмиссионная линия
Система с единственным широкополосным динамиком Коррекция АЧХ широкополосных динамических головок Двухполосная система с коаксиальными излучателями Двухполосная система: раздельные НЧ-и ВЧ-головки
Стереофоническая система своими руками: трехполосный вариант
С чего начать? Выбираем основную головку Система «10″+8″+1″» Система «10″+6″+1″»
Трифоническая система своими руками
Принцип работы Трифоническая система с общим низкочастотным излучателем на два канала Превращение стандартного стереокомплекса в трифоническую систему Что такое «сабвуфер»?
Советы по самостоятельному изготовлению усилителей
Простейший вариант: усилитель на интегральных схемах Улучшенный вариант: полупроводниковый усилитель без общей обратной связи На пути к «ламповому звуку»: несложные гибридные усилители
Список обозначений Список сокращений Список литературы Список использованных ресурсов Интернет
Вырезаем заготовки
Фольгаизол достаточно вязок и вырезать по месту его не совсем удобно, то сделаем шаблон из бумаги:
Производители фольгаизола рекомендуют обклеивать им от 50 до 100% поверхности металла. Для пластика же достаточно 10-30% поверхности.
Никто не запрещать обклеить им всё внутреннее пространство, но даже при использовании самого тонкого фольгаизола Вы все же уменьшите внутренний объем чаш. Ну и само собой все отверстия для прохождения воздуха должны оставаться открытыми.
Я ограничусь приклейкой небольших кусочков на каждую деталь наушника. Т.к. помимо уменьшения внутреннего объема увеличивается вес наушников, что так же стоит учитывать. Вот получившиеся заготовки:
9.0 Трансмиссионная линия / Lexus RX300
Трансмиссионная линия
Спецификации
| Биение карданного вала, мм | не более 0.8 |
| Биение промежуточной секции карданного вала, мм | не более 0.8 |
| Биение фланцев промежуточной секции карданного вала | не более 0.1 |
| Свободный ход приводного вала в осевом направлении, мм | 2 ÷ 3 |
| Тип и количество (г) смазки для набивки чехлов ШРУСов приводных валов | |
| Жёлтая, 115 ÷ 135 | |
| Серая, 95 ÷ 115 | |
| Тип и количество (г) смазки для набивки чехлов шарниров задних приводных валов | |
| Серая, 107 ÷ 117 | |
| Жёлтая, 180 ÷ 190 | |
| Стандартная длина приводных валов, мм | |
| 563.2 ± 2.0 | |
| 914.8 ± 2.0 | |
| Стандартная длина задних приводных валов, мм | 607.7 ÷ 5.0 |
| Зазор в замке хомута защитного чехла наружного ШРУСа приводного вала, мм | 1.2 ÷ 4.0 |
| Глубина запрессовки переднего сальника заднего дифференциала, мм | 2.0 |
| Глубина запрессовки переднего боковых сальников заднего дифференциала, мм | |
| Биение соединительного фланца заднего дифференциала, мм | не более 0.1 |
| Осевое биение ведомой шестерни заднего дифференциала, мм | не более 0.07 |
| Осевой люфт ведомой шестерни заднего дифференциала, мм | 0.13 ÷ 0.18 |
| Осевой люфт боковой шестерни заднего дифференциала, мм | 0.05 ÷ 0.20 |
| Преднатяг подшипника ведущей шестерни заднего дифференциала, Нм | |
| 1.1 ÷ 1.7 | |
| 0.6 ÷ 0.9 | |
| Полная преднагрузка заднего дифференциала, Нм | 0.3 ÷ 0.5 + преднатяг подшипника ведущёй шестерни |
| Толщины упорных шайб боковых шестерён заднего дифференциала, мм ± 0.02 мм | 0.95 ÷ 1.40 с шагом 0.05 |
| Толщины упорных шайб ведомой шестерни дифференциала, мм ± 0.01 мм | 0.22 ÷ 3.21 с шагом 0.03 |
| Толщины шайб для регулировки зазора между ведомой и ведущей шестернями заднего дифференциала, мм ± 0.01 мм | 2.27 ÷ 2.69 с шагом 0.03 |
Усилия затягивания резьбовых соединений, Нм
| Колёсные гайки | 103 |
| Ступичные гайки | |
| 294 | |
| 216 | |
| Болт крепления датчиков скорости ABS | |
| 8 | |
| 20 | |
| Болты крепления карданных шарниров к заднему дифференциалу и АТ | 74 |
| Соединительные болты задней и центральной секций карданного вала | 27 |
| Болты крепления опор карданного вала | 37 |
| Гайки крепления фланцев карданного вала | |
| 181 | |
| 69 | |
| Сливная и заливная пробки заднего дифференциала | 49 |
| Гайка крепления соединительного фланца заднего дифференциала | 108 ÷ 235 |
| Крепёж центральной и задней секций выпускной трубы | 43 |
| Болты крепления демпфера заднего дифференциала | 95 |
| Болты крепления поперечной балки задней подвески к подрамнику | 137 |
| Болты крепления заднего дифференциала к поперечной балке задней подвески | 103 |
| Крепёж заднего подрамника к кузову | |
| 83 | |
| 181 | |
| Болты крепления корпуса внутреннего шарнира заднего приводного вала к дифференциалу | 56 ÷ 69 |
| Болты крепления стопорных пластин к коробке дифференциала | 97 |
| Болты крепления крышек подшипников к кожуху крепления дифференциала | 79 |
| Болты крепления маслоотражателей на крышке кожуха крепления заднего дифференциала | 7.4 |
| Пробка сапуна заднего дифференциала | 21 |
| Болты крепления кожуха крепления заднего дифференциала | 47 |
Андроид для Lexus RX300 с Aliexpress
Подготовка LEXUS RX 300 для замены переднего лонжерона. Replacement engine lexus rx300
Тестируем 3 варианта штатной акустики Lexus rx300
Дуэль кроссоверов. Lexus RX300 против Nissan X-Trail
Полезные автотовары с AliExpress для Lexus RX300 1-го поколения
Выбор материала
В автомобильной шумоизоляции, в последнее время, большую популярность приобрел материал, на основе битума и/или каучука, называемый в народе фольгаизол (Визомаст, Бимаст, Вибропласт) и применяемый для виброизоляции кузова.
Материал этот весьма интересен. Продается он метражом из рулонов либо нарезанными кусками прямоугольной формы и представляет из себя слой битума (встречается от 1 до 8 мм толщиной), внутри которого находится какое-то волокно.
При этом с одной стороны битум обклеен алюминиевой фольгой, со второй полиэтиленовой пленочкой. В отличие от чистого битума, материал не горюч, даже на открытом огне, проверенно лично))
Вообще битум как вибропоглотитель используется уже относительно давно, для примера, в моей машине, рожденной АвтоВАЗом в 79 году, им были обклеены внутренние поверхности пола и дверей.
Но чистый битум не очень практичен, например, хотя бы по той причине, что через несколько лет он пытается кристаллизоваться и твердеет. Когда я отдирал его от машины он разлетался осколками…
Доработка высокочастотного динамика Cortland S-250
Снимаем высокочастотные динамики и меняем “купол” динамика на заранее купленные, новые, с некоторыми другими характеристиками.
Новые купола были ранее куплены на известном сайте. Даже на внешний вид, новые были гораздо лучшего качества, и значительно отличающимися катушками.
Купола отличаются не только цветом самого материала, из которого изготовлен купол, но и шириной намотки катушки. На старом куполе, высота катушки не превышает толщину фланца магнитного зазора.
В новых куполах, высота катушки в два раза больше, чем толщина фланца магнитного зазора. И звучит он как нормальный высокочастотный динамик, а не как широкополосник. Соберу и проверю, что у меня получилось.
Установка динамиков в доработанные корпуса Cortland S-250.
С кроссоверами закончили – они заняли своё почетное место. Продолжаем доработку акустики Cortland S-250. Осталась самая малость для того, что бы собрать и послушать – нам нужно демпфировать сами динамики, а точнее – их корзины. Они выполнены из штампованного металла и потому звук у них как у кастрюли.
Демпфирование корзин динамиков.
Демпфировать корзины динамиков будем остатками того же вибропласта, которым демпфировали корпуса. Из четырех листов, которые приобретались для демпфирования двух фронтальных колонок, осталось достаточно материала, и нам его хватит для доработки динамиков. Нарезаем полоски нужной длины и проклеиваем с прижимом по всем доступным плоскостям корзины.
После наклейки вибропласта, звук у корзин динамиков, при постукивании по ним металлической отверткой, становится плотный и совсем нет звона от металла. Это как раз то, что нам нужно было достичь.
Демпфирование корзины динамика сабвуфера.
Так же демпфируем большой динамик сабвуфера (ссылка на часть ролика с привязкой по времени) колонок Кортланд С-250 (Cortland S-250). И можно приступать к установке динамиков в корпуса, предварительно припаяв новые, хорошей толщины провода, от кроссовера к динамикам.
Установка фазоинвертора.
Медленно, но верно, выходим на финишную прямую. И пока греется паяльник можно приклеить фазоинверторы. Изолировать их не будем, потому что в данном случае они выполнены из толстого картона и не звенят в принципе.
Клеим фазоинверторы на всё тот же клей ПВА, что бы потом, при необходимости, можно было без проблем снять, но с расчетом, что бы давление их не выдавило, что совсем маловероятно.
Пайка проводов.
Припаиваем провода к динамикам сабвуфера и прикручиваем их, по своим посадочным, отремонтированным креплениям, саморезами.
С другими динамиками проводим ту же работу и не забываем про демпфирование. В данном случае, эта камера отдельно от низкочастотной. Укладываем синтипон, тут можно и не приклеивать, так как динамики практически упираются в синтипон и будут придерживать его на своем месте, он ни куда не денется. Припаиваем и устанавливаем динамики на место.
На этом сборка закончена. Приступаем к прослушиванию, тестированию доработанной фронтальной акустики Cortland S-250.
Делаем всё своими руками — это просто
И почти каждая акустика по-своему индивидуальна. А самодельная акустика или акустика своими руками — тем
более.
Если ЗЯ то наполнения демпфером может достигать до 50% от объёма позади самого динамика. Если ФИ то в основном это задняя стенка и желательно боковые стенки. Кстати, очень часто путают демпфирование акустики т.е. подавление волновых колебаний от звука внутри самого корпуса с шумоизоляцией или виброизоляцией стенок короба, это когда при простукивании стенок они начинают «звенеть». Вот для этого — именно демпфирования акустики – используют такие материалы как вата и синтепон.
Есть очень много фирменных. Демпфирующий материал для акустических систем.
В общем демпфирование акустики зависит от объёма короба, а наполнение попробуйте опытным путём.
Добавили немного ваты, поролона, синтепона — послушали. Передемфирование акустики опасно «ватным» размазанным звуком, причём уйдёт вся детальность. Бас тоже уйдет или его станет мало и т.д.
Если у вас звонкий корпус — это очень плохо, при верном подборе материалов вообще такого быть не должно.
ПВА отличный клей для демпфирования акустики!
Но если корпус звенит – то можно сделать самоклеющимися битумными виброгасящими материалами для автомобилей это всё исправить.
В любом случае эффект демфирование акустики обязан быть больше в лучшую сторону.
Bozak Concert Grand внутри
Вот недавно видео сделал демпфирование акустики, корпус в ОЯ на динамиках 4а32 на кобальте.
Я надеюсь, статья «Демпфирование акустики» была интересной и помогла кому-то. Пожалуйста, оставляйте комментарии ниже, чтобы я мог вернуться к вам.
Не бойтесь меня и добавляйтесь в ВК, Ютуб, Одноклассники
You may manage your subscription options from your profile
Не забывайте сохранять нас в закладках! (CTRL+SHiFT+D) Подписывайтесь, комментируйте, делитесь в соц.сетях. Желаю удачи в поиске именно своего звука!
На нашем сайте Звукомания есть полезная информация по звуку и видео, которая пригодится для каждого, причем на каждый день, мы обновляем сайт «Звукомания» постоянно и стараемся искать и писать только отличную, проверенную и нужную информацию.
Источник
Как сделать маленький бокс большим или кое-что о заполнении
Слово «волокно» прочно вошло в нашу жизнь — мы встречаем его в различных проявлениях: от волоконно-оптических кабелей опутавших весь мир, до экзотических кушаний в дорогих ресторанах, когда пища измельчается до состояния волокон. Но для могущественных бокс-билдеров, термин «волокно» означает в первую очередь волшебный ингредиент*, способный помочь в достижении максимума баса из минимальных размеров**.
*(Речь идет о волоконной вате из дакрона-полиэстера. Что это такое — понять трудно, но я, с помощью супруги, нашел некоторое подобие. Этот материал называется в простонародье «синтепон» и применяется в качестве подстежки в одежде и набивки мебели. Причем речь идет именно о вате, а не о листовом синтепоне, хотя последний продается в любом магазине тканей и может быть использован если его слегка распушить).
**(Хотя для меня термин «волокно» в первую очередь означает MDF, или, говоря по-русски ДВП — древесно-волокнистая плита. Уж очень удобно из нее боксы ваять. Не могу тут же не поделиться собственным наблюдением — MDF очень гигроскопична и главное — пропускает воздух! Пусть немного, но пропускает. Советую пропитывать ее какой-нибудь гадостью, например олифой).
Нет никакого секрета почему использование волоконного заполнителя с успехом применяется опытными установщиками уже много лет. Возмите два совершенно одинаковых бокса, вставьте в них совершенно одинаковые динамики, заполните один из них, и вы воочию убедитесь что заполненный бокс дает гораздо более убедительный низкий бас.
Проще говоря, наполнитель обманывает динамик, заставляя его считать что он стоит в ящике, большем по объему чем есть на самом деле. А чем больше бокс, тем ниже частоты он может воспроизводить.
Другой похожей альтернативой является изобарическая конструкция, где работает пара динамиков. Недостатком изобариков считается более сложная конструкция, необходимость покупать два динамика вместо одного, и потеря чувствительности почти на 6 дБ, поскольку масса подвижной системы увеличивается в два раза. Правда последнее, как правило, компенсируется параллельным включением динамиков.
Физическая сторона работы демпфирования внутри акустики не менее интересна: воздух внутри бокса при работе динамика сильно нагревается и при этом становится жестче***. Когда внутреннее пространство бокса заполнено волоконной ватой, шевелящиеся волокна рассеивают тепло, создавая для динамика видимость бокса большего размера.
Теоретически заполнение ящика акустики может дать виртуальную прибавку объема до 40% от истинных размеров. Проще говоря если у вас есть бокс объемом 20 литров, то при правильном его заполнении, с точки зрения динамика он будет выглядеть как бокс размером 28 литров.
Во-вторых
Главным объектом доработки являются разделительные (cross) фильтры, они же кроссоверы. Почему именно они? Да потому, что это самый дешёвый и самый эффективный в плане улучшения звучания вариант. Так почему же производитель сам до этого не додумался?! – опять воскликнет бдительный читатель-потребитель. Дело в том, что оптимизация фильтра – очень тонкий процесс (фактически ручной работы), до сих пор плохо поддающийся точному расчёту. А любое серийное производство по умолчанию ненавидит ручную работу, тем более утомительные исследования по науке. Особенно когда впопыхах шлёпаются недорогие колоночки. А «хай-фай» или не очень – роли не играет. Самое грустное – когда фильтры, как бы хороши они ни были, не в состоянии исправить неудачный выбор динамиков, а производственная процедура зашла уже слишком далеко, и замены ждать неоткуда.
Во-первых
Доводить до ума имеет смысл далеко не все акустические системы. Существуют модели, которые, что называется, сами просят доработки. Тогда при минимальных затратах получаешь максимальное улучшение качества звучания. А вот с некоторыми моделями лучше не связываться: либо намаетесь без ощутимого результата, либо встанет себе дороже. Иногда в таких моделях уже выжат максимум, но, как правило, они изначально оказались не наделены каким-либо талантом и остались навек обыденными середнячками или откровенными неудачниками.
Если слегка порыться в Интернете, можно обнаружить довольно много самопальных переделок, причём достаточно подробно и грамотно (например, на www.audiotest.ru) описанных. И что любопытно: чаще всего доработке подвергаются одни и те же модели! Например, Defender SPK 720, Defender SPK 750 Volcano, Microlab 1/2/3, JetBalance 381 – из активно-мультимедийных, или Acoustic Energy AESprit, JBL Е60, Radiotehnika R400, Sven 740, Sven 730 B, AVE 330 – из недорого Hi-Fi.
Одна из самых дорабатываемых «компьютерных» акустических систем – JetBalance 381 (на днях вышел третий официальный релиз!)
Почему этого не сделал производитель? – с ленинским прищуром спросит особо въедливый потребитель. Причин тому масса: в своё время не захотел связываться с дерзким улучшением звучания (влияние традиций в Hi-Fi весьма сильно), посчитал экономически рискованным поднимать цену (конкуренты порой вынуждают «ужаться» до последнего конденсатора), тривиально не додумался. При этом известны случаи, когда на базе спешно снятой с производства младшей модели выпускалась старшая, гораздо более дорогая. Но главная причина в том, что производитель по-прежнему вынужден втискиваться в рамки стандартов, которые по многим аспектам безнадёжно устарели.
